Jak powstaje piwo w browarze, od słodu do butelki

Moja córka Justyna jest technologiem w zakładzie mleczarskim pod Olsztynem. Kiedy powiedziałem jej, że piszę o browarze, odpowiedziała, że to prawie to samo co u niej, tylko z drożdżami zamiast bakterii mlekowych i z lepszym zapachem w hali. Sporo w tym racji. W obu zakładach jest stal nierdzewna, pompy, wymienniki ciepła i pilnowanie czystości na każdym kroku, a różnica zaczyna się dopiero w tankach.

Piwo ma tylko cztery podstawowe składniki: słód, wodę, chmiel i drożdże. Słód to zboże, najczęściej jęczmień, które namoczono, pozwolono mu skiełkować i wysuszono. Podczas kiełkowania w ziarnie powstają enzymy i to one zrobią za chwilę najważniejszą część pracy.

Z czego się składa

1. Śrutownik - miażdży słód tak, żeby rozbić ziarno, ale zostawić łuskę w miarę całą.
2. Kadź zaciernia - duży, ogrzewany zbiornik z mieszadłem, w którym śruta spotyka się z wodą.
3. Kadź filtracyjna - zbiornik z sitowym dnem, oddziela płynną brzeczkę od łusek i resztek ziarna.
4. Kocioł warzelny - w nim brzeczka się gotuje i dostaje chmiel.
5. Kadź wirowa i chłodnica - usuwają osad po gotowaniu i szybko schładzają brzeczkę.
6. Tanki fermentacyjne i leżakowe - wysokie, stalowe zbiorniki ze stożkowym dnem, w których fermentuje i dojrzewa piwo.
7. Filtracja, pasteryzacja i rozlewnia - przygotowują piwo do drogi i zamykają je w butelkach, puszkach albo kegach.

Zacieranie, czyli pilnowanie temperatury

Zacieranie to etap, w którym śruta miesza się z ciepłą wodą, a enzymy słodu rozkładają skrobię na cukry. Każdy enzym najlepiej działa w innej temperaturze, dlatego piwowar prowadzi zacier przez kolejne przerwy temperaturowe. Enzymy scukrzające najlepiej pracują mniej więcej między 60 a 72°C. Jeśli trzyma się zacier niżej, w okolicach 62-64°C, powstaje więcej cukrów, które drożdże łatwo przerobią, i piwo wychodzi wytrawniejsze. Wyżej zostaje więcej cięższych cukrów i piwo jest pełniejsze. Na koniec podgrzewa się zacier do około 78°C, żeby zatrzymać pracę enzymów.

Potem zacier idzie do kadzi filtracyjnej. Łuski słodu układają się na sitowym dnie w warstwę, która sama działa jak filtr, i dlatego przy śrutowaniu nie mieli się słodu na mąkę. Płynną brzeczkę spuszcza się powoli, a wysłodziny, czyli resztę ziarna, wysładza się gorącą wodą, żeby oddały cukier do końca. Wysłodziny w wielu miejscach jadą potem na paszę.

Gotowanie z chmielem i szybkie chłodzenie

W kotle brzeczka gotuje się zwykle godzinę albo trochę dłużej. Gotowanie ją wyjaławia, odparowuje część wody i niepożądane związki zapachowe, a przede wszystkim wyciąga z chmielu goryczkę. Chmiel dodany na początku daje gorycz, dodany pod koniec bardziej aromat.

Po gotowaniu brzeczka trafia do kadzi wirowej. Kiedy się ją zakręci, na środku dna zbiera się stożek osadu z białka i chmielu. Każdy, kto mieszał łyżeczką herbatę z fusami, widział to samo. Czysta brzeczka idzie potem przez chłodnicę płytową, czyli pakiet cienkich blach, gdzie po jednej stronie płynie gorąca brzeczka, a po drugiej zimna woda. W kilkadziesiąt minut cała warka schodzi z temperatury wrzenia do takiej, w której można dodać drożdże.

Fermentacja i leżakowanie

W tanku fermentacyjnym drożdże przerabiają cukry na alkohol i dwutlenek węgla, a przy okazji wytwarzają całą masę związków smakowych. Piwa dolnej fermentacji, czyli lagery, fermentuje się w chłodzie, drożdże działają wolniej, a piwo wychodzi czystsze w smaku. Piwa górnej fermentacji fermentują cieplej i szybciej, a drożdże dokładają więcej owocowych aromatów. Burzliwa fermentacja trwa zwykle do około tygodnia. Potem piwo dojrzewa w chłodzie, w leżakowni, od kilku tygodni wzwyż, zależnie od gatunku.

Tanki to wysokie walce ze stożkiem na dole. Ten stożek jest bardzo prostym i sprytnym rozwiązaniem: drożdże i osad opadają na jego dno, skąd spuszcza się je zaworem, nie ruszając piwa. Płaszcze chłodzące na ściankach pozwalają trzymać temperaturę z dokładnością, o której w moim garażu mogę tylko marzyć.

Drożdży zebranych ze stożka nie wylewa się od razu. Zdrowa gęstwa drożdżowa nadaje się do zaszczepienia kolejnych warek, więc browary przechowują ją w chłodzie i używają ponownie przez kilka pokoleń, pilnując jej czystości i kondycji w laboratorium. Dwutlenek węgla z fermentacji w części browarów jest odzyskiwany, oczyszczany i potem wraca do piwa przy nasycaniu albo służy do wypychania powietrza z tanków i butelek. Tlen szkodzi gotowemu piwu, bo przyspiesza jego starzenie, więc wszędzie, gdzie się da, zastępuje się go dwutlenkiem węgla.

Na koniec piwo zwykle się filtruje, w części browarów pasteryzuje, podgrzewając je przez krótki czas do kilkudziesięciu stopni, żeby zatrzymać pracę resztek drożdży i bakterii, i rozlewa. Rozlewnia to zresztą osobny zakład w zakładzie: transportery, myjki do butelek, napełniaczki, zamykarki. Dla utrzymania ruchu to miejsce z największą liczbą awarii, bo tam najwięcej się kręci.

Mycie bez rozkręcania

W zakładzie spożywczym myje się dłużej, niż produkuje, Justyna to potwierdza. Tanki, rurociągi i wymienniki myje się w obiegu zamkniętym, bez rozbierania, przez instalację nazywaną z angielskiego CIP, czyli mycie na miejscu. Pompy tłoczą po kolei wodę, gorący ług, wodę, kwas i znowu wodę, a czujniki pilnują temperatury, stężenia i czasu. W tankach mycie zapewniają głowice natryskowe, które obracają się w środku i polewają każdy kawałek ścianki.

Dla mechanika to oznacza dużo pomp, dużo zaworów i dużo uszczelek, które muszą wytrzymać na zmianę gorącą chemię i zimną wodę. Uszczelki wymienia się profilaktycznie, zanim zaczną przeciekać, bo w zakładzie spożywczym przeciek oznacza nie tylko kałużę, ale i miejsce, w którym mogą się zagnieździć bakterie.